橡胶鞋底具有柔软、弹性好、减震的优点，橡胶制品厂家一般选用天然橡胶、合成橡胶、或与再生胶并用的方式生产橡胶鞋底。在生产过程中会遇到各种问题，喷霜现象不仅影响鞋底美观，还会影响鞋底的性能和使用寿命，那么在生产橡胶鞋底中应该如何避免喷霜现象？

　　1.喷霜的原因

　　（1）配合剂使用过量，配合剂饱和喷出。每种橡胶助剂在橡胶中的溶解度不同，使用量过多会引起橡胶助剂喷出的现象。

　　（2）操作工艺参数控制不当。硫化温度过高、过低，硫化时间不够，都会造成喷霜。

　　（3）工艺操作不当。操作中混炼不均，造成分散不良，局部饱和喷出。炼胶温度过高，配合剂局部过量。脱模剂或洗模水操作不当，造成橡胶表面发白现象。

　　（4）橡胶鞋底受外界温度变化而喷霜。助剂在橡胶中的溶解度随温度变化而变化，一般温度高溶解度大，温度低溶解度小。

　　2.避免喷霜的方法

　　（1）合成橡胶、再生胶HY21S9J2L比天然橡胶对助剂的溶剂度较高，在实际生产中可以适当掺用合成橡胶、再生胶来生产，有助于预防喷霜现象，还能改善加工工艺，降低生产成本。

　　（2）助剂的用量要合理控制，可以多种助剂并用，减少助剂的的用量。单一助剂，用量少不能达到效果，用量多会造成喷霜，多种助剂并用，既能达到效果，还不会造成喷霜。

　　（3）在实际操作中要严格控制工艺参数。硫化温度、硫化时间要严格控制，避免欠硫、高分子降解造成喷霜。

　　（4）混炼中充分混炼，保证胶料混炼均匀，胶料出型前需经过不少于8小时的停放，以便各种配合剂充分分散。炼胶温度要合理控制，避免配合剂局部过量而喷出。在清洗橡胶鞋底模具时，要按操作进行，脱模剂要按操作进行脱模和使用。

　　（5）橡胶鞋底在设计配比时要考虑季节温度变化，合理选择配合剂、合理设计配合剂用量。在储存时要注意储存环境的温度变化。